组合专用机床的优势分析

组合机床大多属于专用机床,所使用的零部件一般具有系列化、标准化和通用化的特点,但其传动方案具有灵活多变的特点,经常会出现多轴数、多排次、多参数和多方案的现象。目前,组合机床整个设计过程主要依赖于设计者的经验,不同的设计者所设计的方案有很大的不同。随着社会的发展,设计人员流动性越来越大,年龄趋于年轻化,设计者经验不足、专业知识匮乏等问题已经显现出来。组合机床由万能机床和专用机床发展而来，具有低成本、高效率的优点，在产品的大批量生产中得到广泛应用。随着CAD技术在其它机械行业中的广泛应用，在组合机床的设计中也开始应用CAD技术，但传统的CAD技术缺乏对设计的智能支持。如今，智能CAD方法理论研究和开发应用的日益成熟，及其它机械设计制造领域智能设计系统的相继开发，对组合机床进行智能设计的要求也开始提出。这对组合机床的设计效率和设计水平的提高有重要意义。

最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。

近十年来，机床设备用线的数控化发展是十分迅速的。应指出，进入90年代以来，汽车市场竞争更趋激烈，产品市场寿命进一步缩短，新车型的开发周期日益缩短，汽车品种不断增多，因而汽车工业对柔性自动化技术装备的需求量日益增多。如日本丰田汽车公司，在本世纪末的目标是公司下属工厂的柔性化加工系统的普及率达到100%。很显然，组合机床及其自动线在保持其高生产效率的条件下，进一步提高其柔性就愈来愈具有重要意义。

在组合机床这类专用机床中，可以通过转位夹具或通过转位、翻转装置（在自动线上）实现工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自动化程度和生产效率，被汽车、摩托车和压缩机等工业部门所采用。 

组合机床未来的开展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短出产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。

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